В аэрокосмической промышленности, где производительность и точность не поддаются переговорам, каждый компонент должен выдерживать экстремальные условия, соответствуя самым строгим стандартам безопасности и соответствия. Наш клиент, известный производитель аэрокосмических деталей, нуждался в теплоизоляции и устойчивом к абразии решении для защиты внутренних систем проводки для самолетов следующего поколения.

История клиента

Заказчик специализируется на производстве высокоплотных проводных узлов и критических компонентов управления, используемых как в коммерческих, так и военных самолетах. Эти компоненты часто подвергаются:

• Высокотемпературные условия (до 260°C)

• Постоянная вибрация

• Химическое воздействие (гидравлические жидкости, масла)

• Строгие ограничения веса и пространства

Обеспечение долгосрочной надежности кабельных сборок в таких условиях требовало решения, которое балансирует механическую защиту, тепловое сопротивление и легкую конструкцию.

Проектные вызовы

Клиент столкнулся с несколькими ключевыми проблемами:

1. Термическая выносливость: внутренние участки двигателя могут достигать температур 200-260 ° C.

2. Устойчивость к абразии и химическим веществам: проводка подвергается физическому контакту и коррозионным жидкостям.

3. Соответствие аэрокосмическим стандартам: Материалы, необходимые для удовлетворения требованиям MIL-I-23053, UL, RoHS и огнезамедлительных.

4. Контроль веса: легкие материалы были необходимы для того, чтобы избежать увеличения эксплуатационной нагрузки самолета.

Наше решение

После тщательной оценки мы предоставили сочетание рукавов из стекловолокна с покрытием силикона и теплосадывающих труб из ПТФЭ, которые предлагали:

• Высокотемпературное сопротивление: выдерживает непрерывную работу до 260 ° C

• Отличная механическая прочность: стекловолоконная основа сопротивляется разрыванию, вибрации и износу

• Нереактивная поверхность: PTFE покрытие предотвращает химическое разрушение

• Замедлительный огнь и низкий уровень дыма: идеально подходит для кабины и двигательного корпуса

• Пользовательские размеры и длины разреза: Подготовлены для того, чтобы точно соответствовать узким областям установки

Мы также предоставили предварительно разрезанные длины и цветно кодированные рукавы для повышения эффективности установки и предотвращения ошибок во время сборки.

Материальные детали

Отзывы клиентов

«Ваше теплоизоляционное решение было ключом к прохождению наших тестов на квалификацию двигателя. Мы были особенно впечатлены долговечностью рукавов из стекловолокна и тем, как ваша команда поддержала нас с быстрым прототипированием и гибкой настройкой».

— Инженер проекта, отдел авионики

Благодаря нашему быстрому реагированию, техническому консультированию и высококачественным материалам заказчик успешно интегрировал решение рукава в свою производственную линию в течение 4 недель, уменьшив ошибки сборки на 20% и улучшив общую долговечность проводных узлов на 35%.

Почему выбирать нас для аэрокосмических проектов?

• Материалы аэрокосмического класса: Все продукты испытаны в экстремальных условиях напряжения

• Строгий контроль качества: полная отслеживаемость, тестирование партий и точность измерений

• Инженерная поддержка на заказ: от консультаций по проектированию до окончательной доставки

• Глобальное соответствие: Продукты соответствуют основным международным стандартам, включая RoHS, UL, MIL-Spec

Давайте работаем вместе

Независимо от того, разрабатываете ли вы беспилотные системы нового поколения, спутники или коммерческие самолеты, мы предлагаем индивидуальные решения для защитных рукавов, которые помогут вам летать выше, безопаснее и дольше.

Свяжитесь с нами сегодня для получения образцов, данных и экспертных консультаций по аэрокосмическим изоляционным материалам.